Технология производства ДПК древесно полимерного композита

Технология производства ДПК

Теория и практика

Технология производства деталей из ДПК практически не отличается от экструзии аналогичных изделий из вторичной пластмассы, но имеет свои особенности.

Например, замена минерального наполнителя (мела) на древесную муку требует особого внимания к дегазации водяного пара, который образуется при экструзии разогретой смеси. Есть и другие особенности.

Об особенностях технологии экструзии изделий из ДПК мы заговорили по целому ряду причин. Главной причиной является то, что почти все азиатские производители оборудования просто несколько доработали линии гранулирования и экструзии пластмасс под производство продукции из ДПК, а кто-то обошелся и вообще без доработок. Практика эксплуатации таких линий показала, что этих доработок явно недостаточно.

Линии оказались чрезвычайно чувствительны к выбору и качеству сырья, а также к соотношению входящих в исходную смесь компонентов. Иначе говоря, для производства ДПК необходимы линии, разработанные именно под эти цели, а не суррогатное оборудование. Европейские производители, несо- мненно, лидирующие в производстве оборудования для ДПК, уже давно пришли к выводу, что наиболее эффективной является одношаговая технология (или прямая экструзия). Это когда продукт производится без промежуточного этапа гранулирования.

«Интервесп» – крупный российский поставщик промышленного оборудования – сделала обширное исследование азиатского рынка производителей оборудования для ДПК, и в результате исследований вывела на российский рынок производителя, который стал бесспорным лидером по данным исследованиям.

Производитель разработал одношаговую линию ДПК состоящую из двух экструдеров, так называемую каскадную линию. Задача первого экструдера – качественное перемешивание материалов и каче- ственная дегазация. По исследованиям европейских производителей, лучше всего с этим справляется двушнековый экструдер с соосным вращением шнеков.

Оборудование, которое предлагает«Интервесп», единственное из азиатского оборудования для ДПК использует именно соосное вращение шнеков. Кроме того, данный узел имеет три зоны дегазации и легко справляется с 10‑процентной влажностью древесной муки. Эта цифра также предмет гордости оборудованием от «Интервесп» .


Линия для производства ДПК, установленная в Ставропольском крае

Большинство производителей двушаговых линий требуют сушить древесную муку до влажности 1–3%, деревообработчики приходят в ужас от такой цифры. В оборудовании, поставляемом «Интервеспом», существенно увеличен срок службы данного экструзионного узла за счет отсутствия фильеры (а значит и давления) на выходе из первого экструдера, то есть двигатель, редуктор и шнеки работают практически без нагрузки.

В двушаговой технологии материал из первого экструдера, проходя через гранулирующую матрицу, попадает в систему охлаждения, а после нее уже во второй экструдер, где опять плавится. В одношаговом оборудовании от «Интервеспа» материал из первого экструдера попадает во второй прямо в расплавленном виде. В результате – эта одношаговая линия позволяет сэкономить 40% электроэнергии по сравнению с двушаговой. Кроме того, такая линия проще в экс- плуатации и требует меньшего количе- ства обслуживающего персонала, зани- мает меньшую площадь и просто дешевле двушагового комплекта.

Что выбрать российскому предпринимателю?

Брать на себя риск покупки китайской двушаговой линии? В России нет ни одного предприятия, где процесс запуска двушаговой линии прошел менее чем за шесть месяцев. Расходы на зарплаты рабочим, сырье и электричество в этот период привели к закрытию нескольких известных производств. И есть мнимум три предприятия, которые уже более года безрезультатно отлаживают свою двушаговую технологию, но так и не начали выпускать продукцию.

Если вы обладаете крупными денежными средствами, срок окупаемости оборудования для вас не столь значимый параметр, и у вас уже есть стабильный канал сбыта определенной продукции, то выбирать, конечно же, нужно европейское оборудование. Высокий уровень автоматизации. Высокое качество техни- ческой документации. Да и моральная стоимость продукции выше.

Если же вы открываете новое производство, и вам нужно быстро вернуть свои деньги, если вам нужна большая свобода в выборе рецептуры и низкая стоимость профилирующих матриц, то, на мой взгляд, лучше выбирать уже зарекомендовавшие себя в России одношаговые каскадные линии китайского производства. Уровень автоматизации у китайского оборудования, конечно, ниже европейского, но нужно понимать, что перенести руками 5–6 неполных мешков муки в час не повлечет за собой большого увели- чения зарплатного фонда.

Да и отсутствие ЧПУ управления является скорее плюсом, чем минусом, так как в среднем 60% остановок производства связанны с проблемами ЧПУ. Вы же выбираете линию не для комфорта рабочих, а для получения прибыли. Часто у покупателей возникают страхи, будет ли по факту оборудование работать, смогут ли их рабочие, не имеющие специальных знаний, его обслуживать.

Лишь практика может развеять сомнения. 3 сентября в Ставропольском крае была запущена в эксплуатацию уникальная одношаговая каскадная линия по производству декинга из ДПК. На ее монтаж и наладку специалисты «Интервесп» затратили всего 14 дней!

Запуск проходил на сырье заказчика, легкодоступном для приобретения в России. Причем в этот же период поставщиком было проведено обучение персонала заказчика так, что в последние два дня запуска рабочие покупателя запускали линию, меняли фильеры, проводили ТО, и главное – уже самостоятельно выпускали продукцию.

Ниже вы можете посмотреть видеоотчет о работе линии

В настоящее время линия работает в круглосуточном режиме. Руководитель этого предприятия, увидев результаты, и убедившись лично, что оборудование и поставщика он выбрал правильно, заказал еще одну линию и существенно расширил ассортимент предлагаемой продукции, дозаказав несколько фильер. Это ли не лучший отзыв о работе поставщика и оборудования?

Подробнее о процессе производства

Древесную муку получают из опилок и стружки, т. е. отходов лесопильного и столярного производства. В случае использования опилок после распиловки бревен необходима ее сушка до влажности 8–12%. Для предприятий, работающих с древесиной, прошедшей камерную сушку (и влажностью менее 12%) в этом нет необходимости. Муку получают с помощью специальных мельниц.

Максимальный размер стружки – 10 мм. Оптимальный размер частиц готовой муки составляет 400 мкм. Следующим в цепочке стоит модуль смешивания древесных волокон и добавок. Его работа порционная. Загрузка и разгрузка выполняется вручную. Перед линией стоит два автоматических бункера-загрузчика, в одном полимер, в другом – обработанная добавками мука из миксера. Далее следует собственно сама линия экструзии с узлом водяного охлаждения материала.

Для охлаждения материала используется оборотная вода, прошедшая через специальный водоохладитель. Окончательная обработка декинга производится на отдельном шлифовальном станке для придания продукту матовости и шероховатости. Так он больше похож на дерево и не скользит. Также может быть поставлен станок, который наносит на лицевую поверхность досок тиснение, имитирующее тек- стуру годовых колец древесины. При запуске линии могут получаться и отходы, но эти отходы можно ис- пользовать, повторно передробив их в специальной дробилке.

Минимальное количество отходов получается при организации работы в три смены, т. е. круглосуточно. Стружкоотсосы для шлифовальной машины и торцовочного узла уже входят в комплект. Отдельно приобретаются: компрессор для сжатого воздуха, напольные и настольные весы, насос для подачи охлаж- дающей воды в миксер. Также вам нужен резервуар 3 м3 для оборотной воды. Окупаемость полного комплекса оборудования составляет 1 год.


Где купить?

«Интервесп» предлагает все вышеперечисленное. Причем на поставку данных одношаговых каскадных экструзионных линий у «Интервеспа» эксклюзив на Россию и Беларусь.

Компания берет на себя не только поставку, но и шеф-монтаж, наладку, запуск в эксплуатацию и обучение персонала заказчика. Кроме того, компания выполняет гарантийное и постгарантийное обслуживание. По желанию заказчика, «Интервесп» обеспечит снабжение специальными комплектующими террасной доски (крепежными элементами – клипсами или торцевыми заглушками), или предлагает все необходимое (прессформы, ТПА) для налаживания их производства на предприятии заказчика.

На сегодняшней день в разработке находится несколько заказов на поставку комплексов оборудования для ДПК в разные регионы страны: есть линии и в производстве, и в пути, и доставленные клиенту.

Источник: dpk-deck.ru

Сырье для производства ДПК

В качестве минеральных наполнителей используют: мел, тальк, каолин, слюду, волластонит и др. Такие компоненты улучшают свойства декинга.

Если вы собираетесь открыть свой бизнес по производству материалов из древесно-полимерного композита, компания «Поливуд» готова вам в этом помочь на взаимовыгодных условиях. Мы можем обеспечить поставки древесной муки по выгодным ценам.

Процессинговые добавки влияют на плотность готового изделия, облегчают процесс экструзии. Использование процессинговых добавок позволяет сократить расходы производства.

Полимерное сырье путем экструзии смешивается с древесной мукой, добавками и наполнителями. Это наделяет материалы из древесно-полимерного композита достоинствами, которых лишено натуральное дерево.

Гранулы ДПК — «готовый» древесно-полимерный композит. Компания «Поливуд» оказывает услуги по производству гранул ДПК по собственной уникальной рецептуре, а также по рецептуре заказчика.

Качество сырья для производства ДПК напрямую влияет на характеристики, которыми будет обладать будущее изделие из древесно-полимерного композита. Компания «Поливуд» при изготовлении «жидкого дерева» для террасных досок, сайдинга, ограждений и других материалов из ДПК, использует качественные компоненты и современное оборудование, что позволяет создавать прочные, надежные и долговечные материалы. Процент каждого компонента в составе полуфабриката продуман до мелочей, а технология производства совершенствуется. Наши специалисты разрабатывают новые способы изготовления продукции из ДПК в лаборатории компании.

Основные ДПК компоненты, которые могут применяться в качестве сырья для производства древесно-полимерного композита:

  • Натуральные волокна. Термин ДПК чаще всего используется не для определения какого-то единого состава сырья, а для обобщения почти всех естественных лигноцеллюлозных волокон, которые в свою очередь заполнены полимерным композитом. Причем в данном случае не принимается во внимание процент содержания древесной муки, красителей, рисовой шелухи, стеблей хлопчатника и т. д.
  • Матрица полимеров ДПК. На сегодняшний день при изготовлении смеси для изделий из ДПК используется база из 3-ех крупных промышленных классов полимеров — полипропилена, полиэтилена или поливинилхлорида. Эти полимеры предохраняют древесную муку от горения в процессе обработки.
  • Добавки для ДПК. Все добавки, которые используются для изготовления изделий из древесно-полимерного композита, можно разделить на две группы — технологические и функциональные. Функциональные отвечают за механические и физические свойства готового материала (гибкость, прочность, устойчивость к ультрафиолету, устойчивость к температурным изменениям). А механические добавки отвечают за гладкую обработку.
Читать еще:  Чем заделать щели в гаражных воротах - простые советы умельцев

Технология производства ДПК в компании «Поливуд»

Компания «Поливуд» имеет в наличии собственную исследовательскую лабораторию, которая позволяет проводить эксперименты над профилями из древесно-полимерного композита. Подробнее о проекте по исследованию характеристик качества экструзионных профилей из древесно-полимерного композита, которые были созданы по технологии одностадийного и двухстадийного способов изготовления, вы можете прочитать здесь. Наши специалисты постоянно работают над совершенствованием технологии производства террасной доски. Изучаются не только антиоксиданты, связывающие элементы, лубриканты, но также полуфабрикаты в виде гранул и готовые изделия.

Технология превращения сырья для производства ДПК в готовые материалы в нашей компании происходит следующим образом. В дробильную установку загружается сырье (опилки, стружка и т. п.). В процессе работы установки сырье перемалывается до состояния муки. Затем полученное сырье для производства ДПК отправляется на сушку до достижения массой заданной влажности. После этого масса смешивается с полимерными добавками, модификаторами и красителями, а уже затем отправляется на линию по гранулированию смеси. Установка превращает полученную смесь в гранулы, которые впоследствии при помощи экструдера переходят в состояние однородной пластичной массы. В тянуще-калибрующий механизм попадает пластичная масса, которая превращается в заготовку. После остывания доски подвергаются обработке. При помощи специального оборудования мастер декорирует внешний вид изделия и наносит специальные пропитки, которые улучшают эксплуатационные свойства материала.

Сырье для производства ДПК: бизнес-предложение от компании «Поливуд»

Компания «Поливуд» занимается не только изготовлением террасных досок и материалов из древесно-полимерного композита. Мы готовы к сотрудничеству и оказываем услуги в области инженерного и коммерческого консалтинга, поможем в конструкторско-технологическом сопровождении начинающим производителям и действующим предприятиям. Мы готовы оказать помощь и поддержку на каждом этапе производственного цикла материалов из древесно-полимерного композита. Мы можем оказать услуги по доставке сырья для производства ДПК, а также полуфабрикатов в нужном количестве. Вы можете связаться с менеджерами по телефону или отправить предложения на E-mail. Информация для связи в разделе Контакты.

Источник: polywood.ru

Технология производства ДПК древесно полимерного композита

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ДПК

ПОСТАВКА — ПУСКО-НАЛАДКА — ТЕХНОЛОГИЯ — ОБУЧЕНИЕ — ГАРАНТИЯ

Общее описание технологии работы производства изделий из ДПК на основе HDPE , ПНД

Производство профилей (изделий) из древесно-полимерного композита на основе ПНД ( HDPE ) требует наличия следующих сырьевых составляющих — полимера, наполнителя (мука древесная либо мука из шелухи рисовой, подсолнечника, или бамбука), антиоксидантов, лубрикантов, минеральных наполнителей, красителей, связующего вещества.

Основные требования к сырью – низкая влажность, так как влажность напрямую влияет на качество и последующий срок службы изделий из древесно-полимерного композита.

Требования к полимеру (ПНД, HDPE ) – достаточное содержание антиоксидантов и стабильный ПТР (показатель текучести расплава), который влияет на стабильность процесса экструзии профилей из древесно-полимерного композита, а следовательно на производительность и на качество ДПК. Производство ДПК на первичной грануле в принципе не рентабельно, основной задачей производителя ДПК является поиск и организация поставок вторичной гранулы стабильного качества.

Достаточное количество антиоксидантов в полимере определяет срок службы композита, его качество и долговечность через несколько лет эксплуатации. Отсутствие антиоксидантов приводит к тому, что полимер, в процессе экструзии или под воздействием ультрафиолета, в процессе эксплуатации подвергается деструкции, своего рода «выгоранию», становится хрупким, и может рассыпаться в пыль. Например, если поставить канистру на солнце, сделанную из полимера без добавления антиоксидантов — через год ее легко можно проткнуть пальцем, стенка канистры просто раскрошится. Чем большее количество раз полимер был переплавлен – тем больше в него надо добавлять антиоксидантов. При каждой переплавке у ПНД показатель текучести расплава снижается, а у полипропилена наоборот.

Основные требования к наполнителю – низкая влажность и мелкий размер частиц. Приемлемая для производства влажность должна быть не более 4%, но для получения качественного древесно-полимерного композита необходима древесная мука с нулевой влажностью. Для этого муку необходимо просушить на стадии подготовки смеси ДПК в миксере, при этом, чем выше влажность, тем больше времени и электроэнергии потребуется на сушку наполнителя, а также будет быстрее изнашиваться оборудование. От размера частиц муки зависит влагопоглощение древесно-полимерного композита, чем больше размер частиц, тем выше влагопоглощение, но если добавить больше сшивающего агента и полимера, то влагопоглощение древесно-полимерного композита можно привести к норме и с крупной мукой.

В России при производстве ДПК в основном используют связующие вещества (сшивающие агенты, аддитивы) на основе ПНД (полиэтилен низкого давления, HDPE ) с привитым малеиновым ангидридом (белый порошок или крупная гранула). В Китае используют более широкий спектр сшивающих агентов, в том числе не содержащих ангидрид. Основным недостатком аддитивов содержащих ангидрид является – их нейтрализация в случае, если в сырье имеется влага, а также при использовании стеаратов металлов в качестве лубрикантов. Для того, чтобы получить качественный продукт ДПК, надо хорошо просушить сырье и не использовать в производстве стеараты металлов, хотя действуют они на порядок эффективнее стеариновых кислот. Китайские аддитивы не содержащие ангидрид могут хорошо совмещать компоненты композита, даже если в наполнителе есть небольшая влажность и в качестве лубрикантов используются стеараты металлов. Также некоторые аддитивы без ангидрида содержат в своем составе лубриканты и тем самым позволяют снизить расход лубрикантов в целом, и соответственно повысить рентабельность производства.

Подготовка полимера

Для производства ДПК идеально подходит полиэтилен низкого давления – ПНД ( HDPE ) с низким ПТР (показатель текучести расплава). Также хорошо подходит поливинилхлорид ПВХ ( PVC ), с его применением, как правило, древесно-полимерный композит можно сделать дешевле, но у него есть свои плюсы и минусы. Основные плюсы ПВХ: твердость конечного продукта, низкая цена. Минусы: плохая морозостойкость, токсичность при нагреве, при аварийной остановке можно не успеть очистить шнеки, цилиндр и фильеру, и они придут в негодность, но самое плохое – испарениями отравить рабочих, а также существенное отличие ПВХ от ПНД – ПВХ выдерживает не более пяти переплавок.

Для высокой рентабельности производства очень важно использовать полимер со стабильным ПТР, однородного состава и качества. В этом случае производство будет работать с минимумом брака и будет рентабельным. В случае, когда полимер неоднородный и ПТР постоянно меняется – работать крайне сложно, трудно увеличить скорость экструзии и удерживать ее в требуемых параметрах, с сохранением качества и геометрии. При изменении ПТР вязкость расплава ДПК будет также меняться, давление в фильере будет нестабильным и для поддержания стабильной работы линии необходимо будет очень быстро реагировать на изменения и менять температуру и подачу охлаждающей жидкости. Это практически не реально, так как температура меняется не сразу, а в течение 3-5 минут. При этом обычно портиться геометрия, либо профиль раздувается и линию придется останавливать для перезапуска.

Подготовка полимера (из отходов производств) может состоять из нескольких этапов, в зависимости от качества и состояния исходного сырья. Первое, что необходимо сделать – это измельчить крупные части на мелкие кусочки, определенного размера. Для измельчения литников, обрезков труб большого диаметра лучше всего подойдет одновальный шредер с прижимной плитой. Он «отгрызает» кусочки полимера от большого куска (литника). Затем полученные кусочки можно измельчить до нужной фракции с помощью дробилки. Для измельчения канистры или подобных элементов наиболее подходит двух (четырех) вальный шредер или большая дробилка. Далее полимер необходимо отмыть и просушить. Она моет и сушит одновременно.

Затем, если сырье изначально было чистое, можно его дополнительно измельчить или сразу использовать по назначению, а если сырье содержало включения – необходимо его переплавить с помощью гранулятора полимеров и очистить расплав с помощью фильтра-сетки.

В любом случае, состав комплекта оборудования для организации производства ДПК надо определять исходя из видов, источников сырья на котором планируется работать.

Подготовка муки (наполнителя)

В составе ДПК как правило примерно 60% от массы формируется дешевым наполнителем. В качестве наполнителя используют в основном древесную муку, которую получают из опилок, муку из шелухи рисовой, подсолнечника, а также бамбука. Наполнитель должен быть сухим, оптимальная влажность не более 4%. Древесная мука при хранении обычно подтягивает в себя до 8%-10% влажности, поэтому ее желательно использовать сразу после измельчения. Мука из рисовой шелухи гидрофобна, она влагу не подтягивает в любое время года. Древесно-полимерный композит на основе муки из рисовой шелухи всегда имеет низкое влагопоглощение, как правило, в два раза меньше нормы. Так как наполнитель должен быть дешевым – производство ДПК желательно разместить поближе к источнику сырья для наполнителя или иметь собственный транспорт для снижения издержек на логистику.

Для измельчения опилок или шелухи лучше использовать ударные или молотковые мельницы, это проверено на собственном опыте. Импеллерные мельницы для этого не подходят. Импеллер истирает частицы, при этом конечно он их подсушивает, но в процессе измельчения от нагрева с поверхности частиц выжигается лигнин и композит от этого теряет прочность.

Важные составляющие ДПК

В составе древесно-полимерного композита кроме полимера и муки, также как наполнитель используются мел и тальк. Они играют роль как песок в бетоне. С их помощью композит становится плотнее и тверже.

Также в состав ДПК входят антиоксиданты, красители, связующий агент (аддитив), лубриканты.

Антиоксиданты предохраняют от деструкции полимер как от высоких температур в процессе экструзии, так и в последующей эксплуатации от ультрафиолета. Обычно используют антиоксиданты двух типов 1010 и 168 (186), или два в одном, есть и такие.

В качестве красителя для ДПК оптимально использовать чистый пигмент – железноокисные красители. Различные мастербатчи и прочие гранулы – это тот же пигмент, только в более низкой концентрации, но дороже и добавлять его надо больше.

Связующее вещество (аддитив) – это гранула ПНД с привитым малеиновым ангидридом. Сам малеиновый ангидрид в чистом виде — это белый порошок или кусочки спрессованного порошка, он «склеивает» полимер с наполнителями. Прививают ангидрид к ПНД, переплавляя их вместе в двухшнековом экструдере со специальными параллельными длинными шнеками. На выходе получается слегка желтоватая/мутноватая гранула. Основной недостаток ангидрида – его нейтрализация влагой и стеаратами металлов.

Читать еще:  Фасадная сетка для строительных лесов в Москве, цена на защитную фасадную сетку

На собственном опыте мы поняли, что лучше использовать аддитивы без содержания ангидрида – продукт получается более стабильного качества, процесс экструзии также проходит более стабильно, увеличивается скорость выхода продукта и соответственно рентабельность производства.

На крупных производствах ДПК в Китае используют аддитивы без малеинового ангидрида. Мы также используем подобные аддитивы из Китая, которые покупаем напрямую на крупных заводах в Китае, гарантирующих качество.

В качестве внешних и внутренних лубрикантов используют в основном полиэтиленовый воск и стеариновую кислоту. Некоторые производители используют добавки на основе смеси индустриального масла и силикона. Мы пробовали все возможные способы и по нашему мнению самый эффективный лубрикант для ДПК – стеарат цинка, но его желательно использовать с аддитивом без ангидрида.

Подготовка смеси ДПК

Для производства ДПК применяют два типа производственных линий. Если рассматривать мелкое производство 1-2 линии, то можно использовать одношаговую линию. Если производство от 2-х и более линий, то однозначно удобнее работать на двухшаговых линиях. Оба типа линий включают в себя подготовку смеси ДПК на одно или двухстадийном миксере. Одностадийный миксер выполняет перемешивание компонентов ДПК с нагревом до определенной температуры, при этом лубриканты расплавляются и впитываются в наполнители, затем производит выгрузку смеси. Двухстадийный дополнительно охлаждает смесь до заданной температуры, затем производит ее выгрузку. После одностадийного миксера смесь желательно перемещать в накопительный бункер с ворошителем, там она будет постепенно остывать не слеживаясь.

Очень эффективно использовать двухстадийный миксер, если в горячий (верхний бункер) подавать часть компонентов, а оставшиеся компоненты подавать в нижний бункер. Плюсы – производительность выше почти в два раза, не надо подавать воду для охлаждения в нижний бункер. При этом производительность увеличивается реально в два раза. Миксеры использовать желательно с нагревом маслом и инвертором, так как миксеры с нагревом только трением выжигают смесь в месте контакта лопастей миксера со смесью, в результате изделия теряют прочность за счет выжигания лигнина.

Технология изготовления профилей

На самом деле технологий производства ДПК существует достаточно много, но суть в целом одна. Экструдер расплавляет смесь и выдавливает профиль через фильеру с одновременным ее охлаждением и отверждением на выходе. Смесь может быть как в гранулах – для двухстадийной линии, так и в виде смеси + гранулы полимера – для одностадийной линии. Главное в процессе экструзии – подобрать оптимальный режим работы или если не получается – подкорректировать состав смеси, чтобы скорость экструзии и качество были приемлемыми. Основные параметры режима работы – температура нагрева в различных зонах экструдера и фильеры, интенсивность охлаждения, загрузка шнеков, скорость экструзии. Также важным параметром является давление расплава в фильере – оно также может меняться от температурных факторов, скорости и от вязкости (состава смеси). То есть, подбирая состав смеси и режим экструзии можно добиться высокой производительности при хорошем качестве продукта.

Технология финишной обработки

Финишная обработка террасной доски из ДПК – это 90% успеха в продажах при прочих равных условиях. На выходе из фильеры все доски имеют глянцевую поверхность, но эксплуатировать глянцевую доску крайне неудобно и не практично. Во первых – она скользкая, во вторых не практичная – она легко царапается.

Для того, чтобы доска из ДПК была более привлекательной и выгодно отличалась от других предложений на рынке, а также чтобы она была практичной используют несколько видов обработки ее рабочей поверхности.

Первый это шлифовка. Рабочую поверхность террасной доски обрабатывают на шлифовальном станке шкуркой (наждачным полотном). На выходе получается ровная гладкая поверхность. Получненную поверхность можно обработать на станке для тиснения (эмбоссинг), хотя правильнее называть такой вид обработки поверхностным обжигом. Так как тиснения как такового нет, но рисунок структуры виден, такой рисунок со временем выгорает и стирается.

Второй вид обработки – самый распространенный в России – это брашинг. Брашинг – это обработка радиальными стальными щетками. Щетки обдирают глянец и в зависимости от толщины ворса наносят структуру на поверхность доски. Брашинг предпочтительнее тиснения если геометрия профиля изделия не достаточно качественная, не точная – брашинг пропускает неровности. При таком виде обработки поверхность не выравнивается, если террасная доска имеет поверхность «вельвет», то щетки могут также удалять глянец в канавках, что делает внешний вид доски не очень привлекательным.

Третий, самый редкий вид обработки – настоящий эмбоссинг, глубокое тиснение, которое еще называют 3 D тиснением. Обычно его делают на полнотелых профилях, не имеющих камер, так как пустотелая доска не выдерживает высокого давления необходимого для нанесения текстуры и ломается. Доска выглядит как натуральная, состаренная древесина. При этом не вскрывается структура композита и соответственно доска остается более защищенной от внешних воздействий.

На камерных профилях террасной доски тиснение хорошего качества получается пока только у LG WOOZEN и у нас. На разработку собственной технологии мы потратили почти 2 года.

Упаковка и складирование перед отправкой в продажу.

На процесс производства влияет организация упаковки и зоны складирования. Качество упаковки также влияет на уменьшение количества повреждений изделий в процессе доставки клиенту.

Упаковывать изделия желательно в стрейч-пленку, при этом изделие не пачкается и не скользит при складировании и перевозке.

Источник: dpkinfo.ru

Производство изделий из ДПК

Террасная доска / Фото: Holzhof

На данный момент ДПК (древесно-полимерный композит) является одним из наиболее совершенных и востребованных композитов на основе древесины, сочетающих достоинства природного материала и пластика. ДПК используют для производства террасной и половой доски, кровельных профилей, ограждений, облицовки фасадов вместо обычного сайдинга. Соответственно, предприниматель, открывший производство, получает широкий рынок сбыта продукции. Например, строительные организации все чаще применяют ДПК для оформления саун, летних кафе, частных домов и коттеджей, отделки балконов и лоджий.

Характеристика ДПК

Основное назначение изделий из ДПК – отделка поверхностей, подвергающихся активному воздействию со стороны факторов окружающей среды. Материал хорошо переносит прямое действие солнечных лучей, высокую влажность (в том числе, контакт с морской водой), температурные колебания и высокие механические нагрузки. Срок эксплуатации композитов в зависимости от класса составляет от 15 до 50 лет.

Среди основных преимуществ ДПК в сравнении с деревом выделяют:

  • стойкость к истиранию и царапинам, отсутствие заноз даже в местах с высокой проходимостью;
  • способность сохранять первоначальный цвет на всем протяжении эксплуатации;
  • стабильность формы при длительном намокании и температурных перепадах в пределах от -50 до +70 С°;
  • способность выдерживать удары;
  • невосприимчивость к вредителям и плесени;
  • нетребовательность в уходе (нет нужды в обработке антисептиком, полировке);
  • высокая огнестойкость (исключено воспламенение от окурков);
  • стойкость к кислотам и щелочам;
  • теплая фактура (нет ощущения холода от поверхности);
  • простота монтажа, благодаря продуманным креплениям профиля, легкости резки под нужный размер;
  • хорошие эстетические качества.

Разнообразие изделий из ДПК

Доска из древесно-полимерного композита может иметь разную плотность (700-1200 кг/м 3 ), быть полнотелой и пустотелой, одно- и многослойной. В зависимости от технологии обработки поверхности изделия бывают брашированными, тиснеными, с печатью, полимерным и лакокрасочным покрытиями, металлизированными, облицованными шпоном либо синтетической пленкой.

В большинстве случаев террасная доска этого типа выполняется с двумя отличными по фактуре поверхностями: рельефной и глянцевой «под дерево».

На российском рынке чаще всего можно встретить террасную доску стандартизированного размера: 3 м, 4 м, 6 м длиной и 0.08-0.12 м, 0.14-0.16 м, 0.18-.0.2 м шириной. Толщина варьируется в пределах 2.5-4 см. При этом можно получить конкурентное преимущество, выполняя материал под размеры конкретного заказчика.

Сырье для производства

Для производства древесно-полимерных композитов может использоваться различное сырье в различных же пропорциях. В качестве базового компонента (60-70% от объема) чаще всего пременяется древесная мука, реже – макулатура, рисовая шелуха, жмых подсолнечника и прочие растительные отходы. Связующим термопластичным полимером может выступать полиэтилен, полипропилен или поливинилхлорид. В каждом отдельном случае готовые изделия будут отличаться по эксплуатационным качествам.

Так, поскольку полиэтилен является достаточно мягким материалом, доски из него получаются эластичными, упругими, их сложно сломать. Поверхность с одной стороны рельефная, по структуре напоминает вельвет и обладает стойкостью к повреждениям, с другой – имеет термоотпечатанную поверхность «под дерево», на которой легко остаются царапины, поэтому применяют такой материал для декоративного оформления балконов или укладки в местах с небольшой проходимостью. Рельефная поверхность нечувствительна к механическим нагрузкам и легко очищается металлической щеткой, что делает доску идеальным вариантом для дорожек и террас.

Полипропилен прочнее и нуждается в минимальной дополнительной обработке. Доска имеет красивую глянцевую поверхность и может использоваться там, где «не справится» полиэтилен. Кроме того, поверхность отталкивает масла и грязь, но если царапины и пятна все же остались, восстановлению не подлежит.

Состав смеси для производства ДПК включает следующие компоненты: полимер, наполнитель (древесная мука), антиоксиданты, лубриканты, минеральные добавки, красители, связующие вещества.

При закупке полимеров (ПНД, HDPE) следует обращать внимание на содержание антиоксидантов и стабильность показателя текучести расплава. ПТР влияет на качество процесса экструзии и, соответственно, на производительность оборудования, а также геометрию досок. Изготовление древесно-полимерного композита из первичных гранул считается нерентабельным, поэтому базовой задачей предпринимателя на начальном этапе становится организация поставок вторичной гранулы с нужными характеристиками.

Содержание антиоксидантов напрямую влияет на эксплуатационные качества досок ДПК. При их отсутствии или недостатке изделия выгорают и крошатся под действием солнечных лучей. Чем большему количеству плавок подвергался полимер в процессе переработки, тем больше антиоксидантов потребуется для его стабилизации. При этом в процессе переплавки показатель текучести расплава у ПНД снижается, а у полипропилена – повышается.

Базовые параметры качества наполнителя – низкая влажность (до 4%) и минимальный размер фракции. Для получения ДПК высокого качества большинство установок требуют использования древесной муки с нулевой влажностью, соответственно, даже самое лучшее сырье приходится досушивать в миксере на этапе подготовки смеси. Размер частиц напрямую связан с влагопоглощением композита, поэтому для достижения нужных параметров сырья с крупной фракцией придется добавить больше полимера и сшивающего агента.

Читать еще:  Фасадные панели с утеплителем: цены, особенности монтажа

Большинство отечественных изготовителей выпускают ДПК с использованием связующих веществ на базе полиэтилена низкого давления с малеиновым ангидридом, который нейтрализуется под действием влаги и стеаратов металлов. Именно поэтому сырье нужно тщательно просушивать, а также следить, чтобы в качестве лубрикантов не использовались стеараты металлов. Альтернативой может стать закупка аддитивов производства КНР, которые не содержат ангидрида.

Наряду с перечисленными компонентами, в производстве ДПК применяют мел и тальк. Они необходимы примерно для того же, для чего и песок при изготовлении бетона – для придания плотности и твердости композиту. Кроме того, в смесь включают красители, связующий агент и лубриканты.

Оборудование для производства ДПК

На рынке оборудование для производства изделий из ДПК представлено двумя видами линий: одношаговыми и двухшаговыми. Первые оптимальны для небольших цехов, рассчитанных на 1-2 линии. Если речь идет о заводе с 3 и более линиями, рациональнее покупка установок двухшагового типа.

Организация производства полного цикла потребует закупки следующих агрегатов:

  • Для получения древесной муки – дробилка, сушилка измельченного сырья, мельница.
  • Для изготовления полимерных гранул – миксер, гранулятор.
  • Для производства ДПК – экструзионная линия, фреза для нарезки материала, шлифовочная машина, агрегат для профилирования доски и тиснения, станок для чистки.

Производственный процесс можно существенно сократить, начав работу с готовыми гранулами ДПК. На рынке масса производителей, поэтому не составит труда подобрать материалы с параметрами, необходимыми для получения конечного продукта с определенными характеристиками.

Технология производства ДПК + Видео как делают

Описание процесса

На практике существует целый ряд технологий изготовления ДПК, однако, в основе всех их лежит один принцип. Подготовленная смесь поступает в экструдер, где расплавляется и через фильеру подается на профилирование с одновременным охлаждением. Затем доски режутся и подвергаются финальной обработке.

В случае с двухстадийными линиями используется гранулированная масса. В одностадийных сухие компоненты смешиваются с гранулами полимера. При этом очень важно оптимизировать режим работы экструдера, где базовыми параметрами являются температура нагрева в разных частях агрегата, интенсивность охлаждения, алгоритм загрузки шнеков, скорость плавления, а также давление расплава в фильере. Иными словами, производительность и качество готового продукта напрямую зависят от квалификации технолога.

Финишная обработка ДПК

Независимо от выбранной технологии производства, на выходе из фильеры все изделия ДПК имеют ровную глянцевую поверхность – скользкую и нестойкую к образованию царапин, что крайне непрактично. Для придания привлекательного внешнего вида и дополнительной прочности доску подвергают дополнительной обработке. Это может быть:

  • Шлифовка. Проводится на шлифовальном станке. В результате поверхность приобретает гладкость и прочность. Далее может быть выполнен поверхностный обжиг изделий на станке для тиснения с целью придания текстуры под дерево.
  • Брашинг. Поверхность обрабатывается радиальными щетками. Они снимают слой глянца, придавая изделиям благородный внешний вид с той или иной структурой. Данный вид обработки подходит и для того, чтобы скрыть недостаточно точную геометрию профилей.
  • Эмбоссинг или 3D-тиснение. Как правило, применяется на полнотелых изделиях, поскольку пустотелая доска не выдерживает высокого давления, необходимого для качественного нанесения текстуры. Такая доска полностью повторяет внешний вид природного дерева.

После дополнительной обработки изделия ДПК упаковывают в стрейч-пленку, отправляют на склад, а затем – на реализацию.

Затраты на организацию производства

Размер вложений пропорционален планируемым объемам производства, мощности и маркам закупаемых станков. В среднем на покупку оборудования для изготовления стандартных полых ДПК профилей потребуется порядка от 800 тыс. – 1 млн. рублей.

Наряду с покупкой оборудования. В бизнес-план необходимо заложить оборотные средства (не менее 700 тыс. рублей), которые пойдут на:

  • аренду помещения (порядка 100 тыс. рублей);
  • закупку сырья (порядка 300 тыс. рублей);
  • рекламу нового предприятия/продукции (порядка 50 тыс. рублей);
  • налоговые выплаты, заработная плата сотрудникам, логистические и прочие расходы (порядка 200 тыс. рублей).

Расчетная производительность такого цеха составит примерно 800м² доски за 25 дней при работе в одну смену. Стоимость 1м² древесно-композитной доски на рынке – 1500-2000 рублей. Как правило, первоначальные вложения в бизнес окупаются в течение года. Однако для этого нужно грамотно подойти к поискам рынка сбыта и поддерживать качество выпускаемого продукта на высоком уровне.

Среди основных требований к помещению для производства ДПК – площадь не менее 200 м² и соблюдение требований пожарной безопасности в отношении цехов, где перерабатываются легковоспламеняющиеся материалы (древесная мука).

Для обеспечения работы предприятия потребуются 4 работников (на одну смену), технолог, отладчик станков, бухгалтер, охранник, водитель грузового транспорта.

Источник: moybiznes.org

Древесно-полимерный композит: особенности производства

Древесина — один из самых популярных материалов, используемых в строительстве. Но она не может полностью удовлетворить потребности, которые предъявляются сегодня к стройматериалам, так как не обладает устойчивостью к воздействию атмосферных и биологических факторов, требует особенного ухода и не отличается длительным сроком эксплуатации. В связи с этим все большую популярность приобретает современный материал — древесно-полимерный композит или ДПК.

Технология и этапы производства ДПК

Для производства ДПК используют преимущественно экструзионную технологию, состоящую из нескольких этапов:

  • подготовка сырья;
  • экструзия и формование;
  • финальная обработка.

Рассмотрим каждый этап, чтобы наиболее полно раскрыть преимущества этого материала.

Подготовка компонентов

  • Измельченная древесина, которая представляет собой отходы деревообрабатывающей промышленности. Для изготовления ДПК чаще всего используют мелкофракционную древесную муку, но в ряде случаев применение находит и сырье, состоящее из более крупных частиц (опилки, стружки). Содержание древесины, в зависимости от назначения продукции, может составлять от 40 до 95 %. Древесная составляющая придает ДПК запах, цвет и текстуру натурального дерева, экологичность и теплоизоляционные свойства.
  • Полимерные компоненты, выполняющие связующую функцию. Для производства древесно-полимерных композитов преимущественно используют термопластичные пластмассы, такие как ПВХ, полиэтилен или полипропилен. Полимерная составляющая ДПК обуславливает износостойкость, прочность материала, а также его устойчивость к погодным и биологическим воздействиям.
  • Добавки, облегчающие процесс производства и придающие готовой продукции определенные свойства: стойкость к воздействию биологических факторов и окислению, ударопрочность, огнестойкость, устойчивость к ультрафиолету. Для получения материалов с невысокой плотностью могут применяться специальные вспенивающие компоненты.

Экструзия и формование

После подготовки сырье, дозированное в определенных пропорциях, поступает в экструдер. В этом агрегате происходит смешивание компонентов, переход термопластичных полимеров в текучее состояние и образование однородной смеси.
Формование изделий из ДПК может происходить с помощью формовочной головки или прессованием. В первом случае на выходе из экструдера размещается формовочная головка с отверстием определенной формы — фильерой. Продавливаясь под высоким давлением через отверстие, текучая смесь приобретает определенную форму. В случае прессования полуфабрикат из экструдера подается на пресс, где под давлением и происходит формирование изделия.

Интересно! Благодаря различным технологиям формования, изделиям из ДПК можно придать любую геометрическую форму (листы, брусы, профили, блоки и т. д.), которую просто невозможно получить, используя натуральную древесину.

Охлаждение и финальная обработка

На этом этапе производства изделие охлаждают, в результате чего оно затвердевает. После того как изделие остынет и окончательно приобретет форму, его калибруют и обрезают до требуемых параметров. Также готовую продукцию могут подвергать шлифовке, вскрытию лаком или красками, ламинированию и т. д.

Преимущества ДПК

Сочетая положительные качества натурального дерева и пластика, ДПК обладает такими преимуществами:

  • Прочностные характеристики этого материала значительно превышают таковые для древесины.
  • Древесно-полимерный композит отличается эстетичным внешним видом, как у натурального дерева, который сохраняется несколько десятков лет даже при интенсивном воздействии ультрафиолета, ветра, осадков, перепада температур.
  • Материал можно обрабатывать такими же инструментами, как и древесину. Он легко сверлится, пилится и шлифуется, а при необходимости создания фигурных конструкций, его можно сгибать при нагревании. Изделия из ДПК можно также многократно подвергать монтажу и демонтажу.
  • За поверхностями из ДПК легко ухаживать, так как они не требуют регулярной шлифовки, циклевки, лакировки и покраски. Их не нужно регулярно обрабатывать противогрибковыми и противопаразитными составами.

Все эти преимущества объясняют растущую с каждым годом популярность данного строительного материала

Написать отзыв

Вы должны быть авторизованы, чтобы оставлять комментарии.

Дизайнер-проектировщик

Занимаюсь проектированием и созданием дизайна интерьера. В 2005 году окончила КГАСУ (Казанский государственный архитектурно-строительный университет). Воплощаю в жизнь как современные, так и традиционные стили интерьера и считаю, что дизайн — это душа ремонта. Но любая душа должна быть облечена в тело, поэтому люблю изучать и делиться полезной информацией о ремонте своими руками.

Самые свежие посты от Елена
  • Композитные фасадные панели – материал будущего — Октябрь 13, 2016
  • Особенности ремонта потолка и выбора отделки — Январь 18, 2016
  • Ступени из террасной доски – быстро, красиво, долговечно — Январь 12, 2016

Подобные посты

Полимерная террасная доска — материал нового поколения

Полимерная террасная доска — новейший материал, представляющий огромный интерес как для домашнего, так и для.

Открытый и скрытый монтаж террасной доски из дерева и ДПК

При монтаже террасной доски используется специализированный крепеж. Для досок из древесно полимерного композита — пластиковые.

Композитная террасная доска и ее технические характеристики

Эксплуатационные характеристики композитной доски значительно превышают обычную древесину, особенно в плане использования на открытом воздухе.

Палубная доска для террасы из лиственницы

Стройматериалы, которые используются для полового покрытия под открытым небом должны быть устойчивыми к неблагоприятным условиям.

Декинг из ДПК или «жидкое дерево» нового поколения

Декинг из ДПК по праву пользуется широкой популярностью для настила напольного покрытия беседок, веранд, террас.

Выбираем декинг: виды, характеристики и цены

Выбираете отделку для пола террасы, патио, открытого балкона и боитесь ошибиться? Тогда вам просто необходимо.

Источник: www.tat-remont.ru

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector